ANSI-ASQ-Z1.4-2008抽样标准培训教材.ppt

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1、ANSI/ASQ Z1.4-2008抽样标准培训教材,课堂要求,欢迎阁下参加本次深圳德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点： 1、手机 请将您的手机开为振动或关闭。 2、吸烟 在课堂内请不要吸烟。 3、少记笔记 本课程电子文件免费下载 4、中餐 中午12点，德信诚免费提供中餐 。 5、其它 上课期间请不要大声喧哗，举手提问； 不要随意走动,德信诚培训品质、诚信、用心,学员合影,学员自我介绍包括: 姓名 公司及产品 在公司负责之工作 对本课程之期望,目 录,一、抽样检验基础知识 二、 ANSI/ASQ Z1.4-2008标准介绍 三、 ANSI/

2、ASQZ1.4与MIL-STD-105E的区别 四、 ANSI/ASQ Z1.4-2008抽样方案表格 五、抽样案例,一、抽样检验基础知识,1、统计抽样的由来与发展 2、统计抽样检验基本概念 3、 ANSI/ASQ Z1.4-2008标准简介,1、统计抽样的由来与发展,自从商品走向市场，为满足顾客对产品质量的要求就开始了质量检验。 传统质量检验：生产后100%检验/检查。传统质量检验阶段：操作者检验、工长检验、专职检验 随着生产规模的不断扩大，“全数检验”已无法完成 随着商品经济的不断发展，事后的质量保证已无法满足需要,1、统计抽样的由来与发展,1924年 美国贝尔实验室的罗米格、道吉博士首先

3、提出统计抽样理论，开始了统计质量控制阶段。 1940年 统计抽样理论应用于军工生产 二战之后，科技发达国家普遍采用统计抽样 1950年美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A抽样标准 1993年美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-93发布,2ANSI/ASQ Z1.4-2008的发展历史,1950年美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A。 1958年修订为MIL-STD-105B。 1961年修订为MIL-STD-105C。 1963年修订为MIL-STD-105D。 1989年修订为MIL-STD-105E。 1995年美国军方就宣布取消MIL-STD-105E用美国国

4、家标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司仍在使用MIL-STD-105E。 2003年對ANSI/ASQCZ1.4-1993进行了修订发布了2003版美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2003。 2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布,ANSI/ASQ Z1.4-2008,抽样检验的优点,抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点： 1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有

5、一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高,抽样检验的缺点,抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少,抽样方案通常都被假定为 （实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差,抽样方案所规定的假定,3、统计抽样检验基本概念,检验：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价 对

6、象：产品、过程、服务 符合性：“合格”、“不合格”；或“满足”、“不满足” 活动：测、比、判的过程,3、统计抽样检验基本概念,单位产品：构成产品总体的基本单位（产品、材料、服务） 检验批：同样生产条件下生产的单位产品汇集 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品 样本与总体之间是一种推断关系，抽样检验就是用统计的方法控制总体质量水平,3、统计抽样检验基本概念,抽样检验两类错误 第I类：弃真将应该接收的批误判为拒收，发生概率 =1Pa（P0）， Pa（P0）表示0个不合格时的接收概率 第II类：取伪将应该拒收的批误判为接收，发生概率 = Pa（P1）， Pa（P1）表示1个不合格时

7、的接收概率 样本不合格品率总体不合格品率,3、统计抽样检验基本概念,检验分类： 按检验数量 按检验人员 按检验地点 按生产过程 按检验方式,按检验系统 按检验效果 按检验目的 按供需关系 按质量特性的数据性质 按检验后样品的状况,3、统计抽样检验基本概念,检验分类（按检验数量）： 全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格品，拒绝的是少量不合格品。 抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝的是整批产品（统计抽样检验、非统计抽样检验） 免检,3、统计抽样检验基本概念,检验分类（按检验人员）： 自检 互检 专检 检验分类（按检验地点）： 集中检验

8、现场检验 流动检验,3、统计抽样检验基本概念,检验分类（按生产过程）： 进货检验（首批样品检验和成批检验） 过程检验（首件检验、巡回检验、工序段检验） 最终检验 检验分类（按检验方式）： 理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法进行检验 感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断 试验性使用,3、统计抽样检验基本概念,检验分类（按检验系统）： 逐批检验 周期检验 检验分类（按检验效果）： 判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职能 信息性检验：利用检验所获得的信息进行质量控制，又很强的预防性 寻因性检验：在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找潜在不合格的原因,3、统计抽样检验基本概念,检验

9、分类（按检验目的）： 生产检验 验收检验 监督检验 验证检验 仲裁检验 检验分类（按检验后样品状况）： 非破坏性检验 破坏性检验,3、统计抽样检验基本概念,检验分类（按质量特性数据性质）： 计量值检验 计数值检验 检验分类（按供需关系）： 第一方检验 第二方检验 第三方检验,4、抽样检验的类型,按产品质量指标特性分类 （1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法,计数型常采用的质量特征表示方法,百件产品缺陷数,缺陷之总数,检验之产品单位数,X 100,不良率/

10、百件产品不合格产品数,不良品个数,检验之产品单位数,X 100,计件型,计点型,4、抽样检验的类型,按产品质量指标特性分类 （2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法,平均值 标准差,计量型常采用的质量特征表示方法,按抽样检查的次数分类,1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。 （2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。

11、（3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。 （4）序贯抽检方法相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验,抽样检验的方式比较,按抽检方法型式分类,调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放

12、宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。 非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜,非调整型抽样又分为:标准型、挑选型、和连续型抽样,标准型抽样检验的原则是判断当前交验批的接收或拒收,应做出同时保护生产方和使用方的两个规定,其特点在于按照满足生产方和使用方两方面的要求而设计的,对生产方的保护是通过限定生产方风险在一个很小的数值上(如:0.05),对使用方保护是通过限定使用方风险在一个很小的数值上(如:0

13、.1,挑选型抽样检验是对提交检验批按预先规定的抽样检验程序和方法检验后,对拒收批中的单位要求逐个挑选,并将检出的不合格品换成合格品后再次提交检验,当然,对诸如破坏性检验项目等不适宜全检的产品批则不能采用挑选型抽样检验,与标准型相同,挑选型检验也是采用限定生产方风险和使用方风险以同时保护双方利益,连续型/流动型抽样检验的检验对象不是预先构成的交验批,而是对连续生产的流水线上的产品进行检验.实施连续型抽样检验时,首先应进行逐个检验,当按规定个数连续合格时才能开始抽样检验,实施抽样检验时是按规定的产品数量间隔抽样,一旦发现不合格品时应立即恢复逐个检验,二、 ANSI/ASQ Z1.4-2008标准简

14、介,ANSI/ASQ Z1.4-2008,Switching rules for ANSI Z1.4 System,三ANSI/ASQZ1.4与MIL-STD-105E的区别,ANSI/ASQZ1.4-2003与MIL-STD-105E的基本内容是相同的MIL-STD-105E的抽样方法主要抽样表结构和数字转移规则都保留在ANSI/ASQZ1.4-2003中两者的差异主要在以下几点 （1）一些概念朮语的改变。如用“不合格（nonconformity)”替代“缺陷（defect)”用“不接受（nonacceptance)”替代“拒收（rejection)”。但涉及顾客行为时可用“拒收”一词。 （

15、2）ANSI/ASQZ1.4-2003的放宽转移原则中可以选择是否采用“不合格品（或不合格）总数在界限数内”这一转移条件,三 ANSI/ASQZ1.4与MIL-STD-105E的区别,3）加严检验到暂停检验的转移规则有些不同。由加严检验转到暂停检验 MIL-STD-105E的条件是“加严检验后累计5批不合格时应暂停检验。” ANSI/ASQZ1.4的条件是“当正在采用加严检验时如果连续5批是不可接收的则应暂时停止检验。” （4）ANSI/ASQZ1.4-2003与MIL-STD-105E的二次抽样方案多次抽样方案主表中的注脚有少许的不同,三ANSI/ASQ Z1.4与MIL-STD-105E的

16、区别,5）ANSI/ASQZ1.4-2003标准比MIL-STD-105E多了几种解释性表格。 （6）同MIL-STD-105E相比ANSI/ASQZ1.4-2003还有很多解释性条款的变化但这些变化不影响核心的内容,Sample size code letters,四、 ANSI/ASQ Z1.4-2008抽样方案表格,Single sampling plan for Normal inspection,Single sampling plan for tightened inspection,Single sampling plan for reduced inspection,例：某公司

17、生产牛肉粉包21筐（1000包每筐），规定品质合格水平AQL=1.5，检查水平为一般检查水准级，求正常检查一次抽样方案,答：A. 从表一查N=211000=21000包的行（10001- 35000）与一般检查水准级所在列相交处， 读出样本大小字码K。 B. 在表二中，由样本大小字码K所在行向右，样 本大小栏内读出样本数n=125；与AQL=1.5所在 列相交处读出5，6 C. 正常一次抽样方案为： n=125,Ac=5,Re=6,例. 某公司生产产品4500箱（每箱21个），规定AQL=0.40，IL=S-1，请制订放宽检查一次抽样方案,答： A. 查表一批量范围为35001-150000（

18、该批为94500 ）行与S-1 交叉的样本大小字码为D； B. 因为制订放宽一次抽样方案，所以查表四； C. 表四中，样本大小字码D向右与AQL=0.40 交 叉读出的是向下箭头，箭头指向的第一个判定 数组为0 1，再向左的 样本大小为n=13 ； D. 抽样方案为：n=13，Ac=0，Re=1,例1,在某机械零件的出厂试验中采用ANSI/ASQ Z1.4-2008规定AQL=1.5，IL=，求N=2000时一次抽样方案,例2,在某电子厂的材料交收中规定采用ANSI/ASQ Z1.4-2008 , AQL=0.4,IL=II,求N=1000时时一次抽样方案,如何策划及执行抽样方案,ANSI/A

19、SQ Z1.4-2008,1.规定单位产品的质量特性,在图纸规范中规定的需检验的质量特性（如长度、直径等）； 包括一些型式试验项目,2.规定缺陷的分级,根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。 CR类属极重要（严重缺点） MAJ 类重要（主要缺点） MIN 类一般（次要缺点,3.规定合格质量水平,AQL值 在产品技术标准或订货合同中规定 CRMAJMIN 一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚,4.规定检查水平,一般检验水平，和特殊检验水平S-1、S-2、 S-3、 S-4 级判断力较低， 较高，一般使用II当作正常水平 特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误

20、判风险,原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致,ANSI/ASQ Z1.4-2008使用程序,1、确定下列情报： A、可接受的质量水平（AQL）。 B、批大小。 C、抽样种类（一次、二次或多次）。 D、检验水平（通常为水平II）。 2 、已知批大小和检验水平，就从上表找出一个代码字母。 3 、已知代码字母，AQL和抽样种类，就从九份主表之一读出抽样方案,5. 组成与提出检查批,可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。 同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同,可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员,6.规定检查的严格度,指提交批所

21、接受检查的宽严程度 分为正常、加严和放宽 开始时为一般为正常 允许对不同类型不合格给出改变检查严格度的统一规定,正常 加严 加严 正常 正常 放宽 放宽 正常 加严检查不合格数累计五批，则停止按本标准进行检查；恢复时按加严检查,检验严格性 定义和转换水平的一般规则,7. 选择抽样方案类型,一次、二次、多次 根据管理费用和平均样品大小选择,合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判断力基本相同,8.检索抽样方案,一次、二次、多次 样本大小字码 -N-（Ac,Re） 若为箭头沿箭头读出（Ac,Re）- n- （Ac,Re,根据大小样本字码和合格质量水平，检索抽样方案。 不同类的不合格得到不同类的样本

22、大小时，以样本最大者为准,9.抽取样本,要以能代表批质量的方法抽取样本。 分层抽取,使用二次、五次抽样，每个样本都应从整批中抽取。 抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后,10.检查样本,根据技术标准或定货合同规定。 逐个样本检查,累计不合格品总数或不合格总数。 当不合格分类时应分别累计,11.判断逐批检查合格或不合格,一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。 二次抽样中第一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。介于两数之间时，第一、二次抽样中不合格数大于等于第二判定数时时判为不合格批。 五次抽样原理同二次抽样。 每百单位产品不合格数表示质量时“不合格品”以上“不合格,特殊情况下

23、 1.放宽检查判为不合格的批，必须使用特宽检查重新判断；直到作出判断。 2.样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组不变,12.逐批检查后的处置,判为合格整批接受。 判为不合格就整批退回。 判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，则重新检查。 重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理,不合格品再提交 不合格品有权拒收，经返工后，可按规定再次提交。 不合格批再提交 供货方进行100%检查，剔除或修理好不合格品后，允许再次提交。 对于再提交检查的批，是使用正常还是加严检查，是检查所有类型的不合格还是仅检查造成批不合格的个别类型的不合格，须由订货方规定,ANSI/AS

24、Q Z1.4-2008,案例： A、批大小 = 200 B、AQL：MAJ=0.40 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II A、批大小 = 150 B、AQL：MIN=4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II,A、批大小 = 30 B、AQL：MA = 0.40 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II,A、批大小 = 1000 B、AQL：MA = 0.40 MI=4.0 C、抽样种类：一次 D、检验水平：II,ANSI/ASQ Z1.4-2008,开启成功之门的金钥匙,化知为行 行胜于言,深圳德信诚2013年培训计划,与您一同创造 贵公司发展史上的奇迹,德信诚,地址：深圳青年学院德信诚培训中心 TEL：0755-25936263、25936264、25585689Http：/ E-MAIL：,德信诚培训品质、诚信、用心