《钳工基础》PPT课件.ppt

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钳 工,钳工基础知识,一、钳工及其常用设备,1、 钳工是使用钳工工具按照技术要求对工件进行加工、修理、装配的工种 2、 钳工的常用设备主要有工作台、台虎钳、砂轮机、台式钻床等,钳工工作台,钳台也称钳工台或钳桌，台面上安装台虎钳，有的还要安装防护网 台面高度约800900mm,钳工台虎钳,台虎钳是用来夹持工件的通用夹具，台虎钳的规格以钳口的宽度来表示,砂轮机,砂轮机的作用 砂轮机主要用来磨削各种刀具或工具的，如磨削錾子、钻头、刮刀、车刀、样冲、划针，也可用来磨去工件或材料上的毛刺、锐边等 砂轮机的构造 砂轮机主要由砂轮、电动机、防护罩、托架和砂轮机座等组成,台式钻床,台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔它在仪表制造、钳工和装配中用得较多,1、钳工的特点 钳工工具简单，操作灵活，可以完成用机械加工不方便或难于完成的工作因此，尽管钳工大部分是手工操作，劳动强度大，对工人技术水平要求也高，但在机械制造和修配工作中，钳工仍是必不可少的重要工种,二、钳工的特点及应用,2、钳工的应用 （1）机械加工前的准备工作，如清理毛 坯、在工件上划线等。

（2）在单件小批生产中，制造一般的零 件 （3）加工精密零件，如样板、模具的精 加工，刮削或研磨机器和量具的配 合表面等 （4）装配、调整和修理机器等,1、划线 在某些工件的毛坯或半成品上按零件图样要求的尺寸划出加工界线或找正线的一种方法,三、钳工工作范围,2、锯切 用手锯锯割工程材料或进行切槽的方法,3、锉削 用锉刀对工件表面进行加工的方法，多用于锯削之后，所加工出的表面粗糙度Ra值可达1.60.8m锉削是钳工中最基本的操作,4、钻孔 用钻头在实体材料上加工孔的方法钻孔属于粗加工，其尺寸公差等级一般为IT14IT12，表面粗糙度Ra值为2512.5m,5、扩孔 用扩孔钻扩大已有孔（锻出、铸出或钻出的孔）的方法扩孔属于半精加工，其尺寸公差等级可达IT10IT9，表面粗糙度Ra值可达6.33.2m,6、铰孔 用铰刀对孔进行最后精加工的方法铰孔属于精加工，尺寸公差等级可达IT9IT7，表面粗糙度Ra值可达1.60.8m,7、攻螺纹 用丝锥加工内螺纹的方法,8、套螺纹 用板牙加工外螺纹的方法,9、刮削 用刮刀从工件表面上刮去一层很薄的金属的方法刮削属于精密加工，加工后表面的形状精度较高，表面粗糙度Ra值较低。

,10、研磨 利用研磨工具和研磨剂从工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法尺寸公差等级可达IT3，表面粗糙度Ra值可达0.10.008m,11、装配和维修 将零件按装配工艺过程组装起来，并经过调整、试验使之成为合格产品的过程称为装配 对已损坏或精度达不到要求的产品进行修复的过程称为维修,四 钳工常用量具及其使用,如图所示，A面以mm为单位，B面以英寸为单位 规格有150mm、200mm、300mm、500mm等四种， 测量精度一般只能达到0.20.5mm,1、钢直尺,游标卡尺按其测量精度有1/10mm（0.10）、 1/20mm（0.05）和1/50mm（0.02）三种,2、游标卡尺,外径千分尺的规格，按测量范围分为：025mm、2550mm、 5075mm、75100mm、100125mm、250275mm、275300mm等,3、外径千分尺,游标万能角度尺按游标的分度值分为2和5两种，其测量范围为0320,4、游标万能角度尺,游标万能角度尺使用,游标万能角度尺使用,用于检验工件的尺寸、形状和位置误差等，精度为0.01mm,5、百分表,用于检验工件的尺寸、形状和位置误差等，精度为0.01mm。

,百分表使用,1、划 线,划线是在某些工件的毛坯或半成品上按零件图样要求的尺寸划出加工界线或找正线的一种方法,划线的种类,划线分为平面划线和立体划线两种平面划线是在工件或毛坯的一个平面上划线,见图（）,五、钳工基础技能知识,立体划线是平面划线的复合，是在工件或毛坯的几个表面上划线，即在工件的长、宽、高三个方向划线，如图（）所示,确定工件加工表面的加工余量和位置； 检查毛坯的形状、尺寸是否合乎图纸要求； 合理分配各加工面的余量,划线的作用,划线不仅能使加工有明确的界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免造成损失，而在毛坯误差不太大时，往往又可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求,划线工具,（1）基准工具,（2）支撑工具,千斤顶： 在平板上作支承工件划线用的，它的高度可以调整，常用于较大或不规则工件的划线找正，通常三个为一组,方箱： 是用铸铁制成的空心立方体，其六个面都经过精加工，相邻的各面相互垂直一般用来夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件通过翻转方箱，可在工件的表面上划出相互垂直的线条,方箱,形铁： 它是用于支承圆柱形工件，使工件轴心线与平台平面平行，一般两块为一组有120和90 之分。

,形铁,（3）划线工具,划针： 是在工件表面划线的工具其一般为工具钢或弹簧钢丝制成，尖端磨成1520的尖角，并经过淬火硬化,划规： 是划圆或划弧线、等分线段及量取尺寸等操作所使用的工具其用法与制图中的圆规相同,划卡： 称为单脚划规，用来确定轴和孔的中心位置其使用方法如图所示先划出四条圆弧线，再在圆弧线中冲一样冲点,划针盘： 主要用于立体划线和工件位置的校正用划针盘划线时，应注意划针装夹要牢固，伸出不宜过长，以免抖动底座要保持与划线平板紧贴，不能摇晃和跳动,样冲： 是在划好的线上冲眼用的工具，通常用工具钢制成，尖端磨成60左右，并经过热处理，硬度高达5560HRC 冲眼是为了强化显示用划针划出的加工界线；在划圆时，需先冲出圆心的样冲眼，利用样冲眼作圆心，才能划出圆线样冲眼也可以作为钻孔前的定心,（4）测量工具,（1）游标高度尺,游标高度尺：能直接测量出高度尺寸，其读数精度和游标卡尺一样，可作为精密划线量具,宽座直角尺,（2）直角尺：用于检测垂直度，也可作 为画平行线或垂直线的导向工具,（3）钢尺：粗测长度，也是画直线的导向工具,（4）游标卡尺：测量长度的量具,划线涂料,毛坯在划线前要清理，划线表面需涂上一层薄而均匀的涂料，作用是清晰显示出划出的加工界线。

毛坯面用石灰水或粉笔；已加工面用紫色涂料（龙胆紫加虫胶和酒精）或绿色涂料（孔雀绿加虫胶和酒精） 石灰水：熟石灰+水胶 品紫：紫颜料漆片酒精,划线基准,在划线时，以工件的某个点、线、面为依据，用它来确定工件其它各部分的尺寸、几何形状和相对位置,它通常与零件图的设计基准相一致合理选择划线基准，能够提高划线质量和划线速度，并可以避免失误,划线的基准有三种类型： 以两个相互垂直的平面（或线）为基准 以一个平面与一个对称平面为基准 以两个相互垂直的中心平面为基准,划线步骤,研究图纸，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺，确定划线基准 工件的检验、清理和涂色，初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯 选用合适的支撑工具，将工件支撑牢固 工件找正、借料，通过借料可以调整加工余量，排除工件的原有误差和缺陷 划线;选用正确的划线工具划线（尽量在一次支撑中将所划的线划全，关键部位要划辅助线，线条要准确、清晰） 检验：详细检查划线的精度以及线条有无漏划 样冲冲窝：孔的中心线及待加工轮廓用样冲冲窝，便于加工时参考,2、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔,钻孔,在钻床上用钻头在实体材料上加工出圆孔的方法过程叫钻孔。

,（1）钻床,1工作台 2进给手柄 3主轴4带罩 5电动机 6主轴架 7立柱 8机座,简称台钻，是一种小型机床，安放在钳工台上使用其钻孔直径一般在12mm以下主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右，故不适宜进行锪孔和铰孔加工主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节,台式钻床,简称立钻，一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种其特点是结构复杂，使用范围广,立式钻床,摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等,摇臂钻床,（2）钻头,钻头是钻孔用的主要刀具，用高速钢制造，工作部分热处理淬硬至HRC6265,它由柄部、颈部及工作部分组成，如图所示 加工精度一般在IT10IT9，表面粗糙度Ra12.5m，属于粗加工,直柄钻头,锥柄钻头,柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，有直柄和锥柄两种。

直柄传递扭矩力较小；锥柄顶部是扁尾，起传递扭矩作用 颈部：是在制造钻头时砂轮磨削退刀用的，钻头直径、材料、厂标一般也刻在颈部 工作部分：包括导向部分与切削部分,麻花钻切削部分,(3)麻花钻头的刃磨,刃磨的要求,两主切削刃修磨锋利、等长、等高，否则所钻孔的直径将增大,修窄横刃：减小挤刮现象，降低轴向力，一般修窄到原来横刃宽度的1215,磨出第二锋角，在外缘处形成过渡刃，能改善散热条件，增加切削刃的强度,站立姿势两脚左右分开，身体重心要稳，站立于砂轮前方，头部左右要正 两手的握法右手握住钻头的头部，作为定位支点，左手握住柄部（左撇子也必须照此统一握法） 钻头与砂轮的相对位置钻头的轴心线与砂轮外圆母线在水平面内的夹角应等于钻头顶角2的一半，被刃磨部分的主切削刃要处于水平位置,刃磨方法,刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心线处先接触砂轮右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上顺时针转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可以使整个后面都能刃磨到，同时左手要配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐增大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变化,砂轮的选择刃磨钻头一般采用粒度为46-80粒，硬度为中软级的氧化铝砂轮为宜，要求砂轮运转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整，为能顺利修磨钻头横刃要将砂轮的外角修磨成较小的圆角，圆角太大，在修磨横刃时将会损伤主切削刃。

,钻头的冷却钻头在刃磨时施加的压力不宜过大，一般采用风冷，必要时还要蘸水冷却，防止过热退火而降低钻头切削部分的硬度,总之，刃磨时两手的动作要协调、自然常言道：要知道梨子的滋味，你就必须亲口尝一尝，你要将钻头刃磨好，你必须去反复练习，反复实践，才能将钻头刃磨好，实践出真知的道理一点不错,（4）划线钻孔的方法,工件的划线,划线的质量对加工孔的形状、位置、精度等起重要的作用,划线的步骤为：,按图样要求画划出孔的两条垂直中心线 在中心线交点处打出样冲窝，要求窝小，位置准确 划出孔径大小的圆线；对直径较大的孔画出几个大小不等的同心圆作为钻削时找正之用，如上图所示,工件的装夹,钻孔中的安全事故，大都是由于工件的夹持方法不对造成的因此，应注意工件的夹持，要满足对工件夹紧力的要求，保证钻孔质量和安全,a.在成批和大量生产中，钻孔时广泛应用钻模夹具,1-钻套 2-钻模 3-工件,b.小件和薄壁零件钻孔， 要用手虎钳夹持工件,c.中等零件，可用 平口钳夹紧,d.大型和其他不 适合用虎钳夹紧的件， 可直接用压板螺钉 固定在钻床工作台上,e.在圆轴或套筒 上钻孔，则必须 把工件压在V形铁 上钻孔,在圆柱形工件上钻孔 钻孔前用专用定心工具、百分表找正，确定V形铁的位置，如图（a）所示。

将工件放在V形铁中，用宽座角尺按工件端面中心线找正并固定之，最后进行试钻和钻孔，如图（b）所示,在斜面上钻孔的方法 在斜面上钻孔，如图所示应先在待钻孔的部位铣一小平面，然后在这个小平面上划线、冲大样冲眼、试钻、钻孔对精度要求不高的孔，可用錾子錾一小平面进行钻孔,钻半圆孔的方法 当相同材料的两工件边缘需钻半圆孔时，可把两件合起来，用台虎钳夹紧一起钻，如图所示若只需做一件，则可用一块相同材料与工件拼起来夹在台虎钳内进行钻削,钻不同材料骑缝孔方法 在两件不同材料的工件上钻骑缝孔时，可采用“借料”的方法来完成即钻孔的孔中心样冲眼要打在略偏向硬材料的一边，以抵消因阻力小而引起的钻头偏向软材料的偏移量，如图所示,（5）钻头的装夹与拆卸,直柄钻头一般用钻夹头安装：将钻柄装入钻夹头的三个爪里，用专用钥匙旋紧；取下钻头时，用钥匙旋松钻夹头的三个爪，如图所示：,钻卡头,锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装用钻头柄部的莫氏锥度直接与钻床主轴相连，钻头装入前先将柄部锥面和主轴锥孔擦拭干净，然后使钻柄扁尾对准主轴锥孔的长槽，利用加速冲击一次装入若钻头锥柄小于主轴锥孔可加过渡钻套；还钻头时用楔铁嵌入主轴锥孔长槽内，手锤敲击楔铁，钻头即被卸下。

,钻头套共分五种，工作中应根据钻头锥柄莫氏锥度的号数，选用相应的钻头套,（6）起钻,使钻头中心对准钻孔的中心，起钻出一浅坑退刀后观察，如钻出的锥坑与钻孔圆周线不同心，要借正若不同心较小则靠移动工件或钻床主轴借正；若不同心较多则要用样冲或由槽錾在需要多钻去的部位錾冲几条槽沟，目的是钻削时减小阻力，容易借正待试钻的锥坑与所划圆周线完全同心时固定工件与主轴，开始钻削,（7）手进给钻削,手进给钻削过程中，用力要均衡，力量过小，效率低；力量过大，钻头磨损过快要经常提钻排屑；将钻透时，用力要轻或者用断续切削方法,（8）钻削中的冷却润滑,钻削时加入冷却液或润滑液为的是冷却钻头和工件，改善孔壁质量，提高钻头的耐用度常用的冷却液是35的乳化液，常用的润滑液是机油,（9）安全操作,操作钻床时严禁带手套操作者着装要规范，袖口必须扎紧，女生必须戴工作帽，发辫不得外露,加工时工件要夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力,开动钻床前， 应检查各部位是否正常,钻孔时不可用手或用嘴吹来清理切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去,操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不能反转制动，以免损坏机床，更不能用手去刹住。

,检查工件时，要先停机,钻削时如果出现意外，要先停机，再处理,用平口钳夹持工件钻孔时，手要握牢虎钳，虎钳探出钻床工作台台面不得超过钳身得一半,锪孔,用锪削方法在孔口表面加工出一定形状的孔，称为锪孔，如图所示为一个锪孔示例,锪孔的类型主要有：圆柱形沉孔、圆锥形沉孔以及锪孔口的凸台面，如图所示,锪钻的种类,锪孔时的注意事项 当用麻花钻改制成锪钻时，要使刀杆尽量的短，避免刀具振动 防止产生扎刀现象，适当减少锪钻的后角和外缘处的前角 切削速度要低于钻孔时的速度（一般选用钻孔速度的1/31/2）精锪时甚至可利用停车后的钻轴惯性来进行 锪钻钢件时，要对导柱和切削表面进行润滑,扩孔,用扩孔钻对已钻出的孔作扩大加工称为扩孔 ，扩孔是钳工操作中经常采用的加工方法,（1）扩孔钻的结构特点,扩孔使用扩孔钻加工，如下图所示,扩孔钻具有如下的特点：,没有横刃，去处了由横刃引起的弊端； 容屑槽浅，使钻芯强度好，钻削震动小； 切削刃多，提高导向性,扩孔尺寸公差等级可达IT10IT9，表面粗糙度Ra值可达3.2m扩孔可作为终加工，也可作为铰孔前的预加工,扩孔加工,铰孔,铰孔是用铰刀对已有孔进行精加工的过程，其加工精度在IT7左右，表面粗糙度达3.2以上。

,铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如下图所示,（1）铰刀,手用铰刀为直柄，工作部分较长机用铰刀多为锥柄，可装在钻床、车床或镗床上铰孔铰刀的工作部分由切削部分和修光部分组成切削部分呈锥形，担负着切削工作；修光部分起着导向和修光作用铰刀有612个切削刃，每个刀刃的切削负荷较轻,铰刀通常用来加工圆柱形孔，有时也可用来加工锥形孔，加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀,标准圆柱铰刀 标准圆柱铰刀，如图所示为获得较高的铰孔质量，一般手铰刀的齿距在圆周上是不均匀分布的，如果用对称齿就会使某一处孔壁产生凹痕,标准圆柱铰刀,可调节手铰刀 可调节手铰刀，如图所示刀体上开有六条斜底的直槽，将六条具有相同斜度的刀片嵌在槽内，刀片的两端用调整螺母和压圈压紧只要调节两端螺母，就可推动刀片沿斜槽底部移动，以达到调节铰刀直径的目的,可调节手铰刀,锥铰刀 锥铰刀是用来铰削圆锥孔的，如图所示锥铰刀有1:10锥铰刀、1:30锥铰刀、1:50锥铰刀和莫氏锥铰刀 ,锥铰刀,螺旋槽手铰刀 铰削有键槽的孔，不能用直齿铰刀铰削，因为键槽侧边会勾住刀刃，故采用螺旋槽铰刀螺旋槽的方向一般为左旋，如图示,螺旋槽手铰刀,硬质合金铰刀 硬质合金铰刀，适用于高速铰削和硬材料铰削。

YG类适合铰削铸铁材料，YT类适合铰削钢件如图所示为一把硬质合金手铰刀,硬质合金铰刀,（2）铰削用量,铰削余量的选择对铰削质量影响很大，而确定余量很复杂，经验以铰孔直径确定，见下表,（3）铰孔方法,手铰：铰刀受加工孔的引导，在手的扳动下，进行断续切削，铰刀的回转中心处于自由状态，容易左右摆动使孔口扩大，所以手铰时双手务必均匀、平稳；进给量均匀，使铰刀缓慢伸入孔内；要不断变换每次停铰的位置以消除铰刀常在一处停顿时造成的震痕；退刀时，不能反转；铰削时不断加入润滑液,机铰：铰刀受钻床的限制，回转中心稳定，进力均匀，连续切削，效率高，质量好机铰时切削用量和切削液的选择因材料和孔直径而异，可参考下表,钻床主轴、铰刀、工件三者必须同轴； 起铰时可用手动，铰刀深入工件2mm左右再机铰； 铰不透孔时要多退刀排屑 铰通孔时，铰刀标准部分不能全部铰出孔外，否则铰坏孔口； 铰削中冷却液要充足； 铰孔结束时先退刀再停机,机铰的要点：,3、錾削、锯切 、锉削,錾削,錾削是利用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种工作,（1）錾削工具,錾子,由錾刃、錾身、錾头组成，材料是碳素工具钢，刃部淬火常用的錾子有扁錾、尖錾和油槽錾，如图所示。

,錾子的握法是：正握法、反握法和立握法,手锤：由锤头和锤柄组成,锤头一般由碳素工具钢制成，并经过热处理淬硬 锤柄一般由坚硬的木材制成，且粗细和强度应该适当，应和锤头的大小相称规格通常以锤头的质量来表示，有0.25kg、0.5kg、 0.75kg、1kg等几种,锤子的握法,手锤,（2）錾削角度的选择,錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切削刃组成如下图所示：,前刀面：切屑流经的表面 后刀面：与切削表面相对的表面 切削刃：前刀面与后刀面的交线,基面：通过切削刃上任一点与切 削速度垂直 的平面 切削平面：遇过切削刃任一点与切削表面相切的平面，图中切削平面与切削表面重合,楔角0：錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角楔角大小对錾削有直接影响，楔角愈大，切削部分强度愈高，錾削阻力越大所以选择楔角大小应在保证足够强度的情况下，尽量取小的数值,錾削时形成的角度有：,软硬不同材料，不同楔角，錾硬材料楔角 大，软材料楔角小 一般硬材料，钢铸铁，楔角取6070 錾削中等硬度材料，楔角取5060 錾削铜、铝软材料，楔角取3050,后角0： 后刀面与切削平面之间的夹角称为后角，后角的大小由鉴削时錾子被掌握的位置决定。

一般取58，作用是减小后刀面与切削平面之间的摩擦,前刀面与基面之间的夹角，作用是錾切时，减小切屑的变形前角愈大，錾切越省力由于基面垂直于切削平面，存在0+0+0=90关系，当后角0一定时，前角0的数值由楔角0的大小决定,前角0：,（3）錾削方法,錾平面,錾削平面时，主要采用扁錾 开始錾削时应从工件侧面的 尖角处轻轻起錾起錾后，再 把錾子逐渐移向中间，使切削 刃的全宽参与切削,錾削较宽平面时，应先用窄錾在工件上錾若干条平行槽，再用扁錾将剩余部分錾去錾削较窄平面时，应使切削刃与錾削方向倾斜一定角度,錾削余量一般为每次0.5mm2mm,錾油槽,錾油槽前，首先要根据油槽 的断面形状对油槽錾的切削部分 进行准确刃磨，再在工件表面 准确划线，最后一次錾削成形 也可以先錾出浅痕，再一次錾 削成形,錾油槽时，要先选与油槽同宽的油槽錾錾削必须使油槽錾得深浅均匀，表面平滑，如图所示,錾断,在台虎钳上錾断 在铁砧或平板上錾断 用密集排孔配合錾断,（4）錾削注意事项：,先检查錾口是否有裂纹； 检查锤子手柄是否有裂纹， 锤子与手柄是否有松动； 不要正面对人操作； 錾头出现毛刺时，及时去除； 操作时不能戴手套，以免打滑； 錾削临近终了时要减力锤击， 以免用力过猛伤手,錾子的刃磨 双手握持錾子，将錾子的切削刃置于砂轮水平中心线以上的轮缘处进行刃磨。

刃磨时用力不能太大，錾子左右移动要平稳、均匀錾子楔角的两面应交替进行刃磨，直至錾刃平直錾子楔角刃磨后，可用样板检查,錾子的热处理 錾子的热处理包括淬火和回火两个过程淬火是提高材料硬度、强度、耐磨性的热处理方法淬火时，将錾子切削部分加热至750780后，呈暗樱红色，快速将錾子前5mm左右的切削部分浸入水中冷却，至露出水面的部分变成黑色后，取出錾子的回火是利用錾子淬火后的余热，而不需重新加热錾子的切削部分在取出水后，会出现白色、黄色、蓝色的变化当錾子在呈现黄色时，将錾子全部浸入水中冷却，称为“淬黄火”“淬黄火”后的錾子，硬度较高，韧性较差；在当錾子在呈现蓝色时，将錾子全部浸入水中冷却，称为“淬蓝火”，“淬蓝火”后的錾子，韧性较好，但硬度稍差操作者可以根据实际情况选择回火时的颜色 ,锯切,锯削（也称为锯割）是用手锯分割工件材料或在工件上锯出沟槽的工艺过程锯削精度底，常需进一步加工其工作范围包括：分割各种材料或半成品；锯掉工件上多余的部分；以及在工件上开槽，如图所示,（1）手锯:它主要由锯弓和锯条组成,1-固定部分；2-可调部分；3-固定拉杆；4-削子； 5-锯条；6-活动拉杆；7-蝶形螺母,锯条是由碳素工具钢（一般为T10）或合金工具钢制成并淬火制成。

其参数由锯齿的密度和锯条的长度锯齿左右错开，排列成波浪交叉形式，称为锯路其作用是减少锯口两侧与锯条的磨擦，排削顺利，锯削省力并能防止锯条被卡住或折断，提高锯削效率,钳工常用的锯条规格是300mm其宽度为1025mm，厚度为0.61.25mm,（2）锯切方法,锯条安装要求,锯齿尖倾斜方向朝前 调整好锯条松紧装得过松锯条不走直线，装得过紧锯条容易断,锯条安装,起锯,推锯时锯弓运动方式有两种：,在锯削过程中锯齿崩落后，应将邻近几个齿都磨成圆弧，才可继续使用，否则会连续崩齿直至锯条报废,一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯削； 另一种是锯弓做上、下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳手锯在回程中因不进行切削，故不施加压力，以免锯齿磨损,（3）锯削操作要领及注意事项,1.站立姿势要正确 2.左手轻扶锯弓前端防止锯条偏斜 3.右手握住锯弓手柄向前推锯 4.向前推锯时，两手要均匀施加压力，实现切削作用；返回时，锯条要轻轻滑过加工表面，则两手不施加压力 5.锯削时，应使锯条全长的2/3部分以上参与锯切工作（以防锯条局部磨损，损坏锯条） 6推动速度不要过快或慢每分钟往复40次；,锯削 操作 要领,1.锯削时，锯弓作往复直线运动，不应出现摇摆现象，防止锯条断裂。

2.在锯削时，为了润滑和散热，适当加些润滑剂，如钢件用机油、铝件用水等 3.及时观察和修正锯割路线,操作 注意 事项,锉削,用锉刀对工件表面进行切削，使其达到零件图所要求的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法称为锉削锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8m,（1）锉刀,1-锉边 2-锉面 3-锉柄,锉刀是锉削的主要工具，常用碳素工具钢T12、T13制成，并经热处理淬硬至HRC6267它由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成,按用途来分，锉刀可分为普通锉、特种锉和整形锉（什锦锉）三类普通锉按其截面形状可分为平锉、方锉、圆锉、半圆锉及三角锉五种,锉刀的种类,按其长度可分为、及等七种按其齿纹可分单齿纹、双齿纹按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿、细齿、粗油光（双细齿）、细油光五种,整形锉,什锦锉主要用于精细加工及修整工件上难以机加工的细小部位它由若干把各种截面形状的锉刀组成一套,特种锉,特种锉是为加工零件上特殊表面用的，它有直的、弯曲的两种，其截面形状很多，如图所示,（2）锉削操作方法,握锉：锉刀大小不同，握法不一样,(a)较大型锉刀握法,右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在下面，配合大拇指捏住锉刀木柄。

左手则根据锉刀大小和用力的轻重，有多种姿势,(b)中型锉刀握法,右手握法与大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀前端,(c)小型锉刀握法,右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部,更小锉刀（什锦锉）的握法一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧,锉削过程中锉刀应该时钟水平运动，才能使工件获得平直的加工表面，欲达此目的，在锉削中要不断调整双手施加在锉刀上的压力起锉时左手的压力大于右手，锉刀趋于中间位置，双手压力基本相等，随着锉刀超过中间位置，左手的压力逐渐小于右手，回程时，双手均不施压,锉削中压力的变化,平面的锉法,顺向锉法：锉刀沿着工件 表面横向或纵向移动，锉削平 面可得到正直的锉痕，比较整 齐美观适用于锉削小平面和 最后修光工件,顺向锉法,交叉锉法,交叉锉法：是以交叉的两方向顺序对工件进行锉削由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因而也容易把表面锉平交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉,推锉法,推锉法：两手对称地握住锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削这种方法适用于较窄表面且已经锉平、加工余量很小的情况下，来修正尺寸和减小表面粗糙度。

,推锉法,交叉锉法,曲面的锉法,外圆弧面锉削,锉刀要同时完成两个运动：锉刀的前推运动和绕圆弧面中心的转动前推是完成锉削，转动是保证锉出圆弧形状常用的外圆弧面锉削方法有两种：滚锉法、横锉法,滚锉法是使锉刀顺着圆弧面锉削，此法用于精锉外圆弧面；横锉法，是使锉刀横着圆弧面锉削，此法用于粗锉外圆弧面或不能用滚锉法的情况下,内圆弧面锉削,锉刀要同时完成三个运动：锉刀的前推运动、锉刀的左右移动和锉刀自身的转动否则，锉不好内圆弧面,内圆弧锉削,锉配 锉配是指锉削两个相互配合的零件的配合表面，使配合的松紧程度达到所规定的要求，锉配时，一般先锉好其中的一件再锉另一件通常先锉外表面工件，再锉内表面工件,平面在锉削过程中或完工后，常采用钢直尺或刀口形直尺，以透光法来检查其平面度刀口形直尺在使用中应沿加工面的纵向、横向和对角方向作多处“米”字形检查，根据测量面与被测量面之间的透光强弱是否均匀，来判断平面度的误差,检查中可能会出现如图所示的几种情况另外还可用塞尺配合刀口形直尺检查平面度，如图所示，使用时，若某塞片能塞入，而相邻的另一片塞片不能塞入，则该平面的平面度为能塞入那片塞片的厚度,检查平面时应注意以下两点： （a）刀口形直尺在检查的表面上改变位置时，一定要抬起刀口形直尺，使其离开工件表面，然后移到另外位置轻轻放下。

严禁刀口形直尺在工件表面上推拉移位，以免损坏刀口形直尺的精度. （b）用塞尺检查平面精度时，塞片要在多个位置上检查，取其中最大的数值为平面度误差,攻丝和套丝,攻丝使用丝锥，套丝使用板牙，它们都是成形工具，一般是一次切削就可以加工出螺纹,1.攻丝,攻丝是用丝锥加工 内螺纹的操作,（1）丝锥,丝锥有机用和手用两种,按用途分，丝锥有：标准螺纹丝锥、英制螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥,为了控制排屑方向，有些专用丝锥做成左旋槽，用来加工通孔，使切屑顺利地向下排出也有做成右旋的，用来加工不通孔（盲孔），使切屑能向上排出如图所示为一个右旋槽丝锥,右旋槽丝锥,(2) 攻丝前底孔直径的确定, 查表法, 经验公式计算法,D表示钻孔的直径； d表示螺纹的外径； P表示螺距,攻螺纹时，丝锥的切削刃除起切削作用外，还对工件材料产生挤压作用因此，攻螺纹时螺纹底孔直径必须大于标准规定的螺纹内径,（3）切削液的选用,材料不同，攻丝时所用的切削液也不同一般钢材选用机油或乳化液；灰铸铁一般不用切削液，若精度要求高可用煤油；青铜、黄铜不用切削液；可锻铸铁用乳化液；铝或铝合金用高浓度乳化液,攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙形，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度。

一般取： 钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D,（4）攻不通孔螺纹钻孔深度,（5）攻丝要点,攻丝可用手攻手攻时：,工件要夹紧； 开始攻丝时，丝锥要放正，双手扳动铰杠，用力要均匀适度，当切削部分切入工件12圈时，用目测或者直角尺校验丝锥是否与工件垂直；切削部分全部进入工件后，双手转动铰手而不施加压力； 攻丝过程中，经常使丝锥反方向转12圈，便于断屑和排屑； 攻不通孔要常退丝锥排屑； 若材料铰较硬或韧性较大，要一锥、二锥反复使用；,机攻时，切削速度不可太快，按下表选取,在钻床上攻螺纹时，通常用保险夹头来夹持丝锥，以免当丝锥的负荷过大或攻制不通螺孔到达孔底时，产生丝锥折断或损坏工件等现象,保险夹头,2.套丝,在圆柱外径表面上加工外螺纹的过程称为套丝,（1）板牙,板牙由切屑部分和校准部分组成，外圆上有几个紧定螺钉坑和一个割穿后用于微调螺纹孔径的V形槽，两端的锥角是切削部分，中间部分牙形完整，是校准部分，起校准和引导作用,（2）圆杆直径的确定,圆杆外径太大，板牙难以套入；太小，套出的螺纹牙形不完整因此，圆杆直径应稍小于螺纹公称尺寸计算圆杆直径的经验公式为：,圆杆直径螺纹外径0.13p,其中，p螺距。

,（3）套丝切削液的选取,同攻丝时切削液的选取,（4）套丝的注意事项,工件硬装夹在用硬木或软金属制成的V形钳口或衬垫中，防止倾斜或夹出痕迹；,始套时，对板牙施加压力，使板牙端面与圆杆轴心线垂直，板牙切入工件2圈左右，用目测检验板牙的位置；板牙套入3圈左右，停止对板牙施加压力，双手只平稳转动铰手； 套丝过程中，应该经常倒转以断屑排屑,刮削,刮削是用刮刀从工件表面上刮去一层很薄的金属的方法刮削属于精加工，刮削后的表面平直，粗精度可达Ra0.80.4,工具简单：只使用刮刀、平板等； 切削条件良好：切削量小，切削力小，产生热量小，装夹变形小； 表面质量优良：获得很高的形位精度、尺寸精度、接触精度、传动精度及较低的粗糙度值； 加工表面光滑美观,1.刮削的特点,2.刮削余量,每次的刮削量很少而劳动强度很大，因此要求机械加工后留下的刮削余量不宜很大，刮削前的余量一般约在0.05-0.5mm之间，具体数值根据工件刮削面积大小和刮削精度高低而定大面积时，粗刮时，刮削余量可以大些,3.刮削工具,（1）刮削精度的检查,对刮削面的质量要求包括：形位公差、尺寸精度、接触精度、贴合程度、表面粗糙度等对上述要求的检验常用的方法有：,验接触点的数目,用边长为25mm的正方形方框，罩在被检查面上，根据在方框内的研点数目的多少来表示，点数越多，说明精度越高。

,验平面度和直线度,较大平面用框式水平仪检验；贴合面的贴合度用厚薄规测间隙,刮削质量检验,（2）刮刀的刃磨,刮刀刃磨的要求是刃部锋利，刀痕整齐光亮平面刮刀刃磨，分粗磨、细磨和精磨,（3）平面刮削,平面刮削：适用于各种互相配合的平面和滑动平面,刮削平面时，刮刀作前后直线运动：向前进行切削，后退为空行程刮削施加的压力大小应根据材料硬度确定：材料较硬时，加压应大；材料较软时，加压应小,分为粗刮、细刮、精刮、刮花,粗刮：工件经机械加工后，首先进行粗刮用长刮刀连续推铲，刀迹连成长片且不可重复；用平尺透光检查，在高处做记号；刮削方向改变成交叉状，重复前面的操作；再用平尺透光检查；反复粗刮后用标准平板推研，再对研点（高点）刮削，只至检验方框内（25mm25mm）有35个研点后，粗刮就算达到要求了,细刮：粗刮后的研点较大，表明工件表面高低相差仍然很大，细刮就是将高点刮去，使更多的研点显示出来用窄刮刀或细刮刀，采用短刮法，将粗刮后留下的大块研点进行分割，使研点增加且均匀连续两次的刮削方向应成4560的网纹，以消除原刀痕当检验方框内有1015个研点后，细刮就完成了,精刮：为进一步提高质量，在细刮的基础上进行精刮。

用小刮刀，采用点刮法，刀迹窄短；刮去大研点，挑刮中研点中部，小研点留下不刮经推磨后第二次刮削时，重复以上操作当检验方框内有2025个研点后，精刮工作就结束了,刮花：在已经刮削好的平面上，再经过有规律的刮削，使平面表面形成各种花纹刮花既能增加美观，又能在滑动表面起贮油的作用，同时还可以借助于刮花的消失判断平面磨损的程度, 曲面刮削：曲面刮削的原理也是根据显示研点来进行微量切削，刮削运动是螺旋运动，并以标准芯棒或相配合的轴作为内曲面研点的工具刮削曲面时用三角刮刀或匙形刮刀研点时，将显示剂均匀地涂在轴面上，用轴或标准芯棒在孔中来回转动几次，高点即可显示出来，然后对高点进行刮削在刮削过程中，刮刀只能左右移动，而不能沿轴向刮削，以免留下刮痕,实训一 锉配凹凸体,一、锉配凹凸体图样,手锯、钳工锉、整形锉、游标卡尺、90角尺、塞尺、刀口形直尺、高度游标尺、千分尺、钻头等,二、使用的刀具、量具和辅助工具,先加工凸件1，毛坯尺寸如图所示,凸件1毛坯,三、加工工序,检查毛坯材料以及外形尺寸是否合格 锉削参考步骤，如图所示,凸件锉削参考步骤,加工凹件2，毛坯尺寸如图所示,凹件2毛坯,检查毛坯材料以及外形尺寸是否合格。

锉削参考步骤，如图所示,凹件锉削参考步骤,制作：张新庄 联系：13840052660 Q Q：282749172,。