轴承内盖压铸模具设计.zip

压铸模要求压铸模要求.一、压铸件矢量图的绘制；二、压铸件工艺图的计算与绘制；三、计算成型零件加工尺寸，成型零件：型腔、型芯（包括侧抽型芯）矢量图绘制；四、压铸工艺：1.压铸材料与结构的工艺性分析（包括收缩率等）；2.压铸成型参数的确定（压射压力、压铸速度、浇注温度、压铸时间），压铸机选择；3.分型面的设定(示意图)；4.浇注系统设计；5.排溢系统设计；五、成型零件加工工艺（含热处理工艺）。 I 摘 要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数：铸件加工余量取 0.10.75mm，收缩率为 0.40.7，脱模斜度为 2545。模具整体尺寸为 900640835mm，符合所选压铸机安装空间。抽芯采用斜滑块机构，拼合形式为两瓣式。推出机构采用 4 根端面直径 26mm 的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。经计算，推杆受力符合要求。通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。关键词：压力铸造；压铸模具；锌合金铸件；底盘座关键词：压力铸造；压铸模具；锌合金铸件；底盘座 II Abstract Die-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes.Die-casting processs features are the strength and hardness of die casting on high,thin-walled castings with complex shape can be cast,and the production is efficient.The die-casting die is the key for the process of die casting,its quality decides the quality and accuracy of castings,and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly.Therefore,designing the die-casting die is the key to technological progress;it is also an important factor in the development of mold.Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size,it scheme out the required spare parts.Design elements include:design of gating system,forming part design,core-pulling mechanism design,the ejector design and the mold body structure design.According to the shape of features,parts size and accuracy,the author selected the appropriate die casting machine,through the exactly calculate and consult design handbooks,confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure,it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment,with theoretical basis,plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die.Based on the datum,use flat side gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores,it ensure the technological parameter of the mold:the allowance of the casting was 0.10.75mm,shrinkage rate was 0.40.7,draft angle was 2545.The size of the die-casting mold was 900640835mm,which satisfy the space of the die casting machine which is chosen.The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism,Introduced organizations selected two push plate.The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 26mm,and was also used as return pin.The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate.The simulation by computer shows that the mold works function normally,and it can dexterous and quickly to open.Keywords:die casting;die-casting mold;zinc alloy castings;subbase III目 录摘 要.IAbstract.II第 1 章 绪论.11.1 课题意义.11.1.1 压力铸造的特点.11.1.2 压铸模具设计的意义.21.2 压铸发展历史、现状及趋势.21.2.1 压铸的发展历史.21.2.2 我国压铸产业的发展.31.2.3 压铸产业的发展趋势.41.3 毕业设计内容.5第 2 章 压铸模具的整体设计.72.1 铸件工艺性分析.72.1.1 铸件立体图及工程图.72.1.2 铸件分型面确定.82.1.3 浇注位置的确定.92.2 压铸成型过程及压铸机选用.92.2.1 卧式冷室压铸机结构.92.2.2 压铸成型过程.102.2.3 压铸机型号的选用及其主要参数.112.3 浇注系统设计.112.3.1 带浇注系统铸件立体图.112.3.2 内浇口设计.122.3.3 横浇道设计.132.3.4 直浇道设计.142.3.5 排溢系统设计.142.4 压铸模具的总体结构设计.153.1 成型零件设计概述.163.2 浇注系统成型零件设计.173.3 铸件成型零件设计.183.3.1 成型收缩率.183.3.2 脱模斜度.19 IV3.3.3 压铸件的加工余量.203.3.4 铸件成型尺寸的计算.203.4 成型零件装配图.22第 4 章 推出机构和模体设计.234.1 推出机构设计.234.1.1 推出机构概述.234.1.2 推杆设计.244.1.3 推板导向及限位装置设计.264.1.4 复位机构设计.264.1.5 推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度.284.1.6 推出机构装配工程图及立体图.284.2 模体设计.294.2.1 模体设计概述.294.2.3 模板导向的尺寸.314.2.4 模体构件的表面粗糙度和材料选择.31参考文献.321第 1 章 绪论1.1 课题意义1.1.1 压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达 500MPa。其充填速度一般在 0.5120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为 0.010.2s，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm；铝合金为 0.5mm。铸出孔最小直径为 0.7mm。铸出螺纹最小螺距 0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为 IT12IT11 面粗糙度一般为 3.20.8m，最低可达 0.4m。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用1。压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高 25%30%，但收缩率较低。(2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s3 min,这种方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：(1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金2的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。(3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产2。1.1.2 压铸模具设计的意义模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可