K032-尾座架-尾座体工艺和铣削17H6孔的两端面夹具设计[保证尺寸80mm][版本2]【三维SW模型、CAD图纸】.zip

产品型号零件图号 机械加工工序卡片 产品名称零件名称尾座体共 页第 页 车间工序号工序名称材料牌号 八 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式钻床1 夹具编号夹具名称切削液 工序工时 (分) 工位器具编号工位器具名称 准终单件 主轴转速切削速度进给量被吃刀量 工步号工步内容工 艺 装 备 r/minm/minmm/rmm 进给 次数 工时/min 1 扩孔至 16.5 标准扩孔钻280150.550.75 2 粗铰 16.75 孔 机用铰刀250141.10.15 3 精铰孔至 16.95 机用铰刀300180.20.075 产品型号零件图号 机械加工工序卡片 产品名称零件名称尾座体共 页第 页 车间工序号工序名称材料牌号 九 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件11 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床1 夹具编号夹具名称切削液 工序工时 (分) 工位器具编号工位器具名称 准终单件 工步号工步内容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给 次数 工时/min r/minm/minmm/rmm 1半精铣圆柱体左右端面铣刀、游标卡尺、专用夹具9561800.510.4 产品型号产品型号零（部）件图零（部）件图 号号 共共 页页 机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡 产品名称产品名称零（部）件名零（部）件名 称称 尾座体尾座体第第 页页 材料牌材料牌 号号 HT 200 毛坯种类毛坯种类 铸件铸件 毛坯外形尺毛坯外形尺 寸寸 毛坯件数毛坯件数1每台件数每台件数1备注备注 工序号工序号工序内容工序内容设备设备工艺装备工艺装备工时工时 一一划线，在毛坏上标出 17H6 孔， 14 孔的中心位置，端面 A，B 的位 置。 卡尺 二二粗铣圆柱体左右端面。卧式铣床铣刀、游标卡尺、专用夹具 三三钻 15mm 孔。立式钻床麻花钻、铰刀、内径千分尺、专用夹 具 四四粗铣基准面 A 与底部 Ra=12.5m 的 凹槽面，粗铣 22 的槽以及底面。 卧式铣床铣刀、游标卡尺、专用夹具 五五粗铣燕尾面 B，粗铣 40mm 凸台面， 粗铣、半精铣右侧面。 卧式铣床铣刀、游标卡尺、专用夹具 六六钻 14mm 孔，锪 261 的沉头孔。立式钻床钻头、铰刀、专用夹具 七七钻孔，扩孔和攻 M6 的螺纹。立式钻床钻头、铰刀、专用夹具 八八扩、粗、精铰 17H6 孔。立式钻床麻花钻、铰刀、内径千分尺、专用夹 具 九九半精铣圆柱体左右端面。立式铣床铣刀、游标卡尺、专用夹具 十十半精铣右端面。卧式铣床铣刀、游标卡尺、专用夹具 十一十一精铣基准面 A。精铣 22 的槽。卧式铣床铣刀、游标卡尺、专用夹具 十二十二精铣基准面 B。卧式铣床铣刀、游标卡尺、专用夹具 十三十三锪 17H6 孔 145倒角，去毛刺立式钻床麻花钻、铰刀、内径千分尺、专用夹 具 十四十四研配 17H6 孔。虎钳 十五十五配刮 A、B 面虎钳 十六十六检查 编制（日期）编制（日期）审核（日期）审核（日期） 会签会签(日期日期) 标标 记记 处处 数数 更改更改 文件文件 号号 签签 字字 日日 期期 标标 记记 处处 数数 更改更改 文件文件 号号 签字签字日期日期 描图描图描校描校底图号底图号装订号装订号 1 汽汽 车车 制制 造造 技技 术术 课程设计说明书课程设计说明书 设计题目：设计题目：尾座架机械加工工艺规程设计及铣削 17H6 孔两端面 专用夹具设计（年产量为 4000 件） 设计者：设计者： 指导老师：指导老师： 年 月 日 2 尾座架机械加工工艺规程设计及铣削 17H6 孔两端面专用夹具设计 摘 要 本次设计主要针对分析车床尾座架的形状构造，完成从毛坯到 成品的加工艺方案的设计。通过对所设计方案的比较，选择出一套较 为合理的加工工艺方案。对于所设计工艺方案中的某一指定工序还要 进行工装夹具设计，并且画出装配图以及绘制出主要零件结构设计图 纸。本次设计的重点在于夹具的设计，孔的加工必须要以工件的底面 作为基准，这样才能够使加工质量得到保证,因此所设计的加工工艺方 案应该采取先面后孔的加工流程，这样才能够保证各处孔的加工精度。 根据对各工序的加工工艺的分析，需要设计铣削 17H6 孔两端面专 用夹具。在实际的生产过程中，它能有效的降低机械加工的劳动强度、 提高劳动生产率、并且获得较高的精度和加工质量。 关键词：尾座架，工艺方案，夹具设计。 3 目目录录 前言.4 第 1 章 零件的分析.5 1.1 零件的分析.5 1.2 生产类型的确定.6 第 2 章 工艺规程设计.7 2.1 毛坯的制造形式.7 2.2 工艺规程的制定.7 2.2.1 基准面的选择.7 2.2.2 制定工艺路线.8 2.3 机械加工余量的确定、工序尺寸及毛坯的确定.11 2.3.1 机械加工余量的确定.11 2.3.2 确定切削用量和基本工时.12 第 3 章 夹具设计.20 3.1 机床夹具的介绍.21 3.1.1 机床夹具分类.21 3.1.2 机床夹具的功能和作用.21 3.1.3 机床夹具的组成.23 3.2 铣床夹具的设计.24 3.2.1 夹具设计要求.24 3.2.2 17H6 孔两端面的夹具设计 .24 结论.28 谢 辞.29 参考文献.30 4 前言 车床尾座架作为机床构造中不可缺少的一部分，它在车床的组成 部分中起着十分重要的辅助作用。它的主要作用是用于钻孔、铰孔加 工时的辅助支撑。车床尾座的安装位置在车床的右端导轨之上，尾座 架上面的套筒可以安装上顶尖，用以支承尺寸较大的工件的右端（即 顶持工件的中心孔） 。它还可以用来安装钻头、绞刀，从而进行孔的 加工。尾座架同样也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具等 去加工内、外螺纹。尾座架可以沿着机床的滑移导轨作纵向移动和调 整，然后放下尾座架的紧固手轮，从而使得尾座架夹紧在所需要的位 置。当松下尾座紧固手轮时，摇动尾座的手轮又可以实现对工件的顶 紧、松开或对工件进行切削加工的纵向机动进给运动。为了确保尾座 顶尖套的伸缩精度，应该充分的保证尾座顶尖套在其伸缩行程范围之 内，保证顶尖套能够在尾座架的孔内灵活伸缩而且不松动。此外，还 要保证顶尖套能够在伸缩行程范围之内，它的中心线对于床身导轨的 平行度要求。所以，在实际的生产工作之中，加工和设计出合格的车 床尾座对于机床的加工精度具有十分重要的意义。 5 第 1 章 零件的分析 车床尾座架作为机床不可缺少的一部分，它在车床的组成中起着 十分重要的作用。它的主要作用是用于钻孔、铰孔加工的辅助支撑。 车床尾座安装在车床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以 支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔） 。它还可以安装钻头、 绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具 加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾 座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的 顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。为了确保尾座顶尖套伸缩 精度，应保证尾座顶尖套在伸缩行程范围内，保证顶尖套在尾座架孔 内伸缩灵活且不松动。此外，还要保证顶尖套在伸缩行程范围内其中 心线对于床身导轨的平行度要求。所以，加工设计出合格的车床尾座 具有十分重要的意义。 1.1 零件的分析 从尾座架的零件图上可以分析得，该零件结构形状为规则构造， 其主要的技术特点有如下几点： (1).铸件应清理干净，不得有毛刺，飞边，非加工表面上的浇冒 口应清理与铸件表面其平。 (2).17H6 孔的圆度要求为 0.003mm。 (3).17H6 孔的圆柱度为 0.004mm。 (4).17H6 孔与导轨面 A 的平行度为 0.005mm。 (5).17H6 孔与燕尾面 B 的平行度为 0.005mm。 (6).17H6 的孔的中心线与导轨面 A 的位置度误差为 00.1mm。 (7).17H6 的孔与燕尾面 B 的位置度误差不超过 0.15mm。 (8).未注明长度尺寸允许偏差0.5mm。 (9).未注明各面的粗糙度的未加工时的铸造粗糙度。 6 (10).17H6 的孔需要进行精加工、研配达到粗糙度要求 0.4。 (11).导轨面人工配刮 1013 点/2525。 尾座架的零件图如图 1-1 所示。 图 1-1 尾座架的零件图 1.2 生产类型的确定 根据零件图的分析可以确定，该尾座架零件的加工主要进行的是 导轨面的加工、燕尾面的加工，17H6 孔的加工和表面的加工、钻 孔、攻丝，尾座架的作用决定其对于孔的加工精度要求较高，对导轨 面的粗糙度要求也较高。根据所需要加工产品的生产重复程度和工作 的专业化程度，可把生产类型的生产过程大体分为大量生产、单件生 产和成批生产类型。根据设计的具体要求和工艺规程的选择，该零件 的年生产量为 5000 件，已经属于大批量的生产。在具体生产加工的 过程之中为了提高劳动效率、尽可能的降低生产的成本，还需要专门 设计加工零件所需要设计专用夹具。 7 第 2 章 工艺规程设计 2.1 毛坯的制造形式 零件的材料是 HT200，又因为该零件的形状较为复杂，因此不能 用锻造，考虑到成本和性能上的优势，故采用铸造更加合适。而且年 生产批量为 5000 件已达成批生产的水平，采用批量砂芯制造，机器 制芯。 2.2 工艺规程的制定 在实际机械加工制造过程中，要想达到一种产品或者零部件设计 要求的制造加工方案肯定不止一个，但是在具体生产条件下总会存在 一个相对而言最优化的制造方案。我们把这种制造产品或零部件方案 下的工艺过程和操作方法以图表文字的形式规定下来的工艺文件称为 工艺规程。它有利于指导生产秩序，保证产品的质量，便于技术交流 和推广。 2.2.1 基准面的选择 拟定机械加工工艺路线的第一部就是定位基准的选择，基准面的 选择是工艺规程中的重要组成之一，基准面选择的正确与合理可以使 加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则，不但会使加工工艺 过程中的问题百出，更有甚者，还可能会造成零件的大批报废，使生 产无法正常进行。 粗基准的选择：对于诸如机床尾座架这样的零件来讲，选择好粗 基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般 的零件而言，以加工面互为基准完全合理；但是对于本次要加工的零 件来说，如果以 17 的孔为粗基准可能会造成位置精度不能符合加 工要求，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应 以这些不加工面作为粗基准） 。因此，现在选择不加工的 35 的外圆 表面和外表不加工的表面作为粗基准，采用一组两个锥套定位，再使 用一个支承板、支承在前面用来消除一个不定度，以达到完全定位， 8 进而用来加工工件的底面。 对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加 工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行 尺寸换算，从而确定相应的工序尺寸和公差。 2.2.2 制定工艺路线 工艺路线的拟定是制定机械加工工艺规程的核心部分，它包含内 容很多。在正确的选择定位基准后，拟定工艺路线的主要任务是选择 表面加工方法以及所用的设备、安排工序顺序、划分加工阶段、确定 工序组织原则等等。然而，在具体拟定加工工艺路线的时候，往往要 拟定几个工艺路线方案，然后再通过对比分析，从中选出一个较为合 适的，高效的最佳的加工工艺路线。拟定工艺路线应该使得零件的几 何形状，尺寸精度，位置精度等技术要求能够得到合理的保证。由于 该生产类型选择为大批量生产，所以，尽量使得工序集中用以提高劳 动生产率，除此之外，还应该符合降低生产成本和劳动强度的要求。 （1）工艺路线方案一： 工序一：钻孔、扩孔、铰 17H6mm 孔 工序二：粗铣导轨面 A 与零件底部的凹槽面 工序三：粗铣 22 的退刀槽 工序四：粗铣基准面 B 工序五：粗铣 40 的凸台面 工序六：钻 14mm 斜孔，锪 261 的沉头孔 工序七：钻 5.8mm 的孔，攻 M6 的螺纹孔 工序八：粗铣 35mm 圆柱体的左右两个端面，以及