K212- CA10B解放汽车中间轴轴承支架工艺规程及铣两侧平面夹具设计【三维SW模型、CAD图纸】.zip

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三维SW模型、CAD图纸 K212- CA10B解放汽车中间轴轴承支架工艺规程及铣两侧平面夹具设计【三维SW模型、CAD图纸】 k212 ca10b 解放 汽车 中间 轴承 支架 工艺 规程 两侧 双侧
资源描述:
产品型号 CA10B 零件图号 831013 共 页 广东海洋大学 工业工程专业 机械加工工艺过程卡片 产品名称解放牌汽车零件名称 中间轴轴承支 架 第 页 材料牌号 HT200 毛坯种类铸件毛坯外型尺寸每毛坯可制件数 1 每台件数 1 设备夹具刀具量具 工序 号 工序名称工序内容 名称型号名称规格名称规格名称 规 格 工时 1 粗铣一端面 以155 外圆和一端面为基准,铣一端面,粗糙 度为 50m,翻转铣另一端面,粗糙度为 50m 立式铣床 X52K 专用夹 具 莫氏锥 柄立铣 刀 W18C r4V 游标卡 尺 10s 2 粗车内孔 140H7 以155 外圆平面为精基准粗车孔 140H7, 倒角 卧式车床 C620- 1 专用夹 具 硬质合 金车刀 游标卡 尺 42s 3 铣削中间凸平面 以内孔和一端面为基准,铣上中 140 + 0.26 0 间凸平面,使其厚度为 12mm,表面粗糙度为 50m; 立式铣床 X51 专用夹 具 镶齿套 式面铣 刀 游标卡 尺 略 4 钻中间孔 以内孔和一端面为基准,钻中间 140 + 0.26 0 的孔,粗糙度为 50m; 13 立式钻床 Z525 专用夹 具 高速钢 麻花钻 游标卡 尺 46.46 s 5 粗铣两侧平面铣支架两侧平面.表面粗糙度为 50m;立式铣床 X51 专用夹 具 镶齿套 式面铣 刀 游标卡 尺 24s 6 钻侧平面的孔 以内孔,155 端面以及中间 140 + 0.26 0 13 的小孔为定位基准(一面两销),钻支架两 侧平面13 的孔,表面粗糙度为 50m; 立式钻床 Z525 专用夹 具 高速钢 麻花钻 游标卡 尺 略 7 钻圆柱上的孔 以和155 一端面为基准,钻圆 140 + 0.26 0 柱面上两小孔,2X,保证两孔间距 7.2 + 0.2 0 离为 320.1mm 立式钻床 Z525 专用夹 具 高速钢 麻花钻 游标卡 尺 略 8 去毛刺钳工台平锉略 9 清洗清洗机 清洗工 具 略 10 终检检验台 游标卡 尺 略 11 产品型 号 CA10B 零件 图号 831013 共 1 页 机械加工工序卡片机械加工工序卡片 产品名 称 零件 名称 中间轴轴承支 架 第 1 页 车间工序号工序名称材料牌号 1 铣侧平面 HT200 毛坯种 类 毛坯外型 尺寸 每坯件数每台件数 铸件11 设备名 称 设备型号设备编号同时加工件数 立式铣 床 X51 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具乳溶液 工序工时 准 终 单件 (工序图) 069.73 工时定额 工步号工步内容工艺装备 主轴 转速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃 刀量 (mm) 进给次 数 机动辅助 1粗铣侧平面立铣刀、游标卡尺1500500.251.5128.8s4.32s 广东海洋大学工程学院机械系广东海洋大学工程学院机械系 班级: 工业工业 1092 班班 姓名: 练伟杰练伟杰 学号:200911413219 目录目录 序 言 .1 一、零件的分析 .2 一零件的作用 .2 二零件的工艺分析 .2 二、工艺规程的设计.3 确定毛坯的制造形式 .3 基准的选择 .3 制定工艺路线 .4 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定.6 切削用量以及机床的确定.7 三、 零件专用夹具的设计.10 设计方案的确定 .10 夹紧力的分析 .11 精度的分析 .11 四课程设计总结 .12 参考书目 .13 机械制造技术基础课程设计说明书 1 序序 言言 机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学全部基础知识, 技术基础课以及大部分专业课以后进行的。这是我们在进行毕业设 计之前对所学课程一次深入的,综合性的总复习,也是一次理论联 系实际的训练,因此它在我四年的大学生活中占有重要地位。 就我个人而言,这次课程设计是对自己未来从事的工作进行的 一次适应性的训练,从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力,为 今后的工作打下良好的基础。 机械制造技术基础课程设计说明书 2 一、零件的分析一、零件的分析 一一零件的作用零件的作用 题目给出的是 CA10B 解放牌汽车中间轴轴承支架,它的主要 作用是(1)起到稳固滚子的作用 (2)在安装时起到固定滚珠的作用, 利于安装。要求零件的配合符合要求。 二二零件的工艺分析零件的工艺分析 零件的加工过程中,要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与 140 孔成 5.5 的夹角,同时要保证支架两侧板的平面与水平面成 30 的夹角,孔中心到顶小孔所在平面的距离为 40mm,且每孔中心线 与竖直方向零件的夹角成 60夹角。要保证以上尺寸要求,最好先将 的内孔和端面加工完成,再以内孔和端面为定位基准对上 140 + 0.26 0 凸台表面进行加工,最后以内孔,端面,和上 13 的小孔 140 + 0.26 0 (一面两销)为定位基准,加工支架两侧板,其中主要加工面粗糙 度为 6.3m,其余表面粗糙度为 50m. 机械制造技术基础课程设计说明书 3 二、工艺规程的设计二、工艺规程的设计 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件的材料为 HT200,零件承受的冲击载荷不是很大,且零件的 轮廓尺寸较大,又是大批量生产,而且表面粗糙度质量要求也不是 很高,故可采用铸件,以提高生产效率和效益。 基准的选择基准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一,他对零件的生 产是非常重要的。 1粗基准的选择 先选取 155 外圆为定位基准,利用三爪卡盘为定位元件,铣 155 两端面,再以 155 外圆为定位基准,利用三爪卡盘为定位元 件,镗内孔。 140 + 0.26 0 2精基准的选择 以内孔, 155 端面, 13 孔(两面一销)为定位精 140 + 0.26 0 基准,加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题,当设计基 准与工序基准不重合的时候,应该进行尺寸换算,这在以后还要进 行专门的计算,在此不再重复。 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度 机械制造技术基础课程设计说明书 4 及位置精度的技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定为大 批量生产的条件下,可以考虑采用万能机床以及专用夹具,并尽量 使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果,以便生 产成本尽量降低。 1).工艺路线方案一 工序 1 以 155 外圆为定位基准,车 155 两端面掉转; 工序 2 以 155 外圆为定位基准,粗镗、半精镗内孔, ; 140 + 0.26 0 工序 3 以内孔为定位基准,铣顶小凸台面; 140 + 0.26 0 工序 4 以内孔为定位基准,钻中间 13 的孔; 140 + 0.26 0 工序 5 以内孔,中间 13 小孔, 155 端面为定位基准, 140 + 0.26 0 铣支架两侧台平面; 工序 6 以内孔,中间 13 小孔, 155 端面为定位基准, 140 + 0.26 0 钻支架两侧台平面的 13 小孔, 工序 7 以 155 外圆为定位基准,钻 2X小孔; 7.2 + 0.2 0 工序 8 检查。 2). 工艺路线方案二 工序 1 铣削 以 155 外圆和一端面为基准,铣一端面,粗糙度为 50m,翻转铣另一端面,粗糙度为 50m; 工序 2 镗削 以 155 外圆和一端面为基准,粗镗内孔到 139.8mm,半精镗内孔到,倒 2X45倒角, 140 + 0.26 0 粗糙度为 50m; 工序 3 铣削 以内孔和一端面为基准,铣上中间凸平面, 140 + 0.26 0 机械制造技术基础课程设计说明书 5 使其厚度为 12mm,表面粗糙度为 50m; 工序 4 钻孔 以内孔和一端面为基准,钻中间的孔, 140 + 0.26 013 粗糙度为 50m; 工序 5 铣削 铣支架两侧平面.表面粗糙度为 50m; 工序 6 钻孔 以内孔,155 端面以及中间 13 的小孔为 140 + 0.26 0 定位基准(一面两销),钻支架两侧平面 13 的孔,表面 粗糙度为 50m; 工序 7 钻孔 一和 155 一端面为基准,钻圆柱面上两小 140 + 0.26 0 孔,2X,保证两孔间距离为 320.1mm; 7.2 + 0.2 0 工序 8 检查. 比较以上两种方案,两种方案的定位基准基本一样,加工工序的 步骤也一样,但方案一中155 端面用车销加工也可以,但由于工件上 面的突出部分使得车销时转动起来工件的离心力太大,这样会影响加 工的精度,同时也给夹具的设计带来一定的难度,况且其工件装夹的次 数要比第二种方案多,故影响加工效率,.而第二种方案中, 155 两端面 采用铣销加工,这样工件上面的突出部分就不会对加工产生大的影响. 所以第二种方案更为经济合理,选第二种方案. 机械加工余量机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定工序尺寸及毛坯尺寸的确定 CA10B 中间轴轴承支架零件材料为 HT200,生产类型为大批量 产.根据上诉资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序 尺寸以及毛坯尺寸如下: 机械制造技术基础课程设计说明书 6 1.155 两端面 参照,因其表面质量要求比较低(粗 糙度为 50m),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为 2mm,故 毛坯两表面之间的厚度为 50mm+2mm=52mm 厚; 2.140 内孔的加工 参照,其加工余量为 0.5mm,粗镗 0.4mm,精镗 0.1mm,故毛坯的尺寸为 140mm- 0.5mm=mm; 139.5 + 0.26 0 3. 铣中凸台面 参照,因其表面质量要求比较低(粗 糙度为 50m),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为 2mm,故毛 坯凸台平面的厚度为 12mm+2mm=14mm; 4. 钻中间13 的孔 参照,因其表面质量要求比较低(粗 糙度为 50m),故可直接对其进行钻孔; 5. 铣侧两平面 参照,因其表面质量要求比较低(粗 糙度为 50m),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为 2mm,故毛 坯两侧平面的厚度为 12mm+2mm=14mm; 6. 钻两侧平面孔 参照,因其表面质量要求比较低(粗 糙度为 50m),故可直接对其进行钻孔; 机械制造技术基础课程设计说明书 7 7. 钻圆柱面上两小孔 参照,因其公差等级要求比较低(两 孔轴线之间的距离为 320.1mm,两孔的直径为,故可直 7.2 + 0.2 0 接对其进行钻孔; 切削用量以及机床的确定切削用量以及机床的确定 工序 1. 铣两端面,选用 X50A 式铣床,采用 w18Cr4V 立铣刀, =16mm,z=3,切削速度:参考有关手册,V=37m/min.进给 量为 0.25mm/r; 工序 2. 粗镗mm 内孔, 选用 T611 卧式镗床,采用通空镗刀, 140 + 0.26 0 d=25mm,镗销速度:参考有关手册 V=25m/min,进给量为 0.2mm/r; 精镗mm 内孔,选用 T611 卧式镗床,采用通空镗刀, 140 + 0.26 0 d=20mm,镗销速度:参考有关手册 V=20m/min,进给量为 0.15mm/r 工序 3. 铣中间凸平面,选用 X50A 立式铣床, 采用 w18Cr4V 立铣刀, =16mm,z=3,切削速度:参考有关手册,V=37m/min.进给 量为 0.25mm/r; 工序 4. 钻中间13 的孔,选用 Z518 立式钻床,采用直柄小麻花钻, d=13mm, 钻削速度:参考有关手册,V=23m/min.进给量为 0.3mm/r; 机械制造技术基础课程设计说明书 8 工序 5. 铣支架两侧平面,选用 X6030 卧式铣床采用 w18Cr4V 卧铣刀, =16mm,z=3,切削速度:参考有关手册,V=37m/min.进给 量为 0.25mm/r; 工序 6. 钻支架两侧平面小孔, 选用 Z518 立式钻床,采用直柄小麻花 钻,d=13mm, 钻削速度:参考有关手册,V=23m/min.进给量 为 0.3mm/r; 工序 7. 钻圆柱面上两小孔, 选用
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